灌注混凝土前業(yè)主（監(jiān)理）必須檢測孔底0.5m以內(nèi)的泥漿性能（相對密度1.15~1.20，含砂率小于等于8%，粘度小于等于28s）。為提高混凝土灌注質(zhì)量，灌注混凝土進度控制在混凝土初凝時間內(nèi)，同時應合理的加快灌注速度，故應做好灌注前各項準備工作以及灌注期間各工序的密切配合工作。

導管使用前應檢修、試拼裝、并以0.6~1.0mpa水壓力試壓，合格后方可使用。沉放導管時檢查導管的連接是否牢固和密實，以免漏氣、漏漿而影響灌注；確保導管底部至孔底間距在0.3~0.5m以利隔水栓順利排出及灌注混凝土時擠出沉渣，樁徑小于0.6m時可加大導管底部至孔底間距。導管在混凝土面的埋置深度一般應在2.0~5.0m不宜大于6.0m和小于1.0m，嚴禁把導管底端提出混凝土面，必須隨時掌握混凝土面標高和導管埋入深度，為此應安排專人測量埋深及氣其內(nèi)外混凝土高差并記錄。為避免鋼筋籠上浮，在混凝土埋過鋼筋籠底端3.0m以上后應及時將導管提至鋼筋籠底端以上；當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠有上浮跡象，應立即停止灌注，在準確計算導管埋深和混凝土面標高并提升導管后再進行灌注。若有接樁，接樁模板必須拼裝嚴密不漏漿并能順利拆卸（為保證鉆孔灌注樁樁基質(zhì)量，可在接樁部位上下2.0m處的鋼筋籠上預先設置4.0m長永久性比樁徑小5mm的模板，在其上部套直接插入土層的可拆卸不漏漿密封模板），且不得使用油性脫模劑。

由于施工工藝不當，鉆孔灌注樁水下混凝土灌注經(jīng)常會出現(xiàn)斷樁、堵管、夾泥、蜂窩麻面、少灌等質(zhì)量問題，所以在進行混凝土施工時應針對不同澆注階段采用相應施工措施：①混凝土灌注量與泥漿至混凝土面高度、泥漿的密度、導管內(nèi)徑及樁孔直徑有關(guān)，故首批混凝土應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入不銹鋼循環(huán)水真空泵混凝土面0.8m以下；混凝土因需量大、攪拌（運輸）時間長而可能發(fā)生離析（可通過改善混凝土配比來減少離析程度，所以應嚴格復核配比及計量和測試管理，并及時編制原始資料和試件制作）；首批混凝土在下落過程中易堵塞（因和易性變差、所受阻力變大），此時應加大設備的起重及供料能力、迅速向漏斗加混凝土后稍拉導管，使混凝土順利下滑至孔底，隨后進行的后續(xù)灌注應連續(xù)進行。②當后續(xù)混凝土灌注發(fā)生間歇性灌注時，漏斗中的混凝土下落后應牽動導管，并觀察孔口反漿情況，直至不再反漿后再繼續(xù)灌注混凝土。牽動導管的主要目的：一是加速后續(xù)混凝土下落，否則導管中混凝土因存留時間稍長而流動性降低，造成水泥漿緩慢流墜而骨料仍滯留在導管中，使混凝土與導管壁摩擦阻力塑料蓄排水板廠家增強而下落困難，可能導致堵管甚至斷樁；再則因粗骨料間的大量空隙，使后續(xù)混凝土灌入后形成的高壓氣囊（2.5m樁長等同于1個大水管壓力試壓氣壓）會擠破管節(jié)間的密封膠墊而導致漏水，甚至會形成蜂窩狀混凝土而對樁質(zhì)量構(gòu)成嚴重缺陷。二是增強混凝土向周遍擴散，加強樁身與四周地層的有效結(jié)合，增大樁體摩擦阻力，同時加大混凝土與鋼筋籠的結(jié)合力，從而提高樁基承載力。三是牽動導管使混凝土面上升的力度要適中，升降幅度不能過大，否則因混凝土沖刷孔壁可能導致孔壁下墜或坍落，尤其在砂層厚的地層易造成樁身夾泥砂。③在混凝土灌注后期，當灌注至距樁頂標高10.0m以內(nèi)時，應及時將坍落度調(diào)小至（140±20）mm；另外應稍提漏斗增大落差，以提高樁身上部混凝土的密實度和抗壓強度?？刂坪米詈笠淮喂嘧⒘?，使樁頂標高扣除鑿余的泛漿高度后能滿足暴露的樁頂混凝土達到設計強度值。

為避免鉆孔灌注樁質(zhì)量事故業(yè)主（監(jiān)理）應督促施工方地基加固糾偏認真作好清孔，防止泥漿過稠及坍孔。開始澆注混凝土時盡量以積累的混凝土產(chǎn)生的沖擊力克服泥漿阻力。為防堵管盡可能提高混凝土灌注速度并快速連續(xù)灌注，使混凝土和泥漿一直處于流動狀態(tài)。嚴格按操作規(guī)程灌注混凝土及提升導管，灌注前檢查導管是否有漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時解決。灌注期間每灌注2.0m或10min（泵送商品混凝土）左右應測1次混凝土面上升高度以確定每段樁體的充盈系數(shù)，樁身混凝土的充盈系數(shù)應大于1。每根灌注樁混凝土試塊大于等于3組且至少有一組同條件試塊，這對有拆模要求的樁基尤為重要（通過同條件試塊確定拆模時間）。